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Traitements de surface

Lors du choix d'un traitement de surface pour vos pièces métalliques, il est important de prendre en compte les niveaux de résistance à la corrosion souhaités, l'épaisseur du revêtement et son impact sur les tolérances et l'ajustement de votre pièce, et de vérifier si le matériau et la géométrie de la surface de votre pièce sont adaptés à ce procédé de traitement de surface. Pour en savoir plus sur les choix et les tenants et aboutissants du zingage, du revêtement en poudre, de la cataphorèse et de certains de nos autres traitements de surface disponibles, veuillez consulter le tableau ci-dessous ou notre article sur le choix du meilleur traitement de surface pour votre projet - Comment choisir un traitement de surface pour ma pièce métallique ?

Corrosion Resistance

Épaisseur du revêtement

Résistance à l'abrasion

Revêtements en poudre

· La résistance à la corrosion dépend du type de matériau utilisé et du processus de prétraitement.

· La surface doit être prétraitée avant l'application du revêtement en poudre, sinon la pièce risque de subir des problèmes de corrosion et d'adhérence.

· Des manques ou une couverture incomplète augmentent le risque de corrosion.

. Peut aller de 70 à 150μm

· Plus épais que la peinture liquide traditionnelle

· Améliore l'apparence

· Différentes couleurs et textures disponibles

· Finition thermodurcie

· La composition et le prétraitement des matériaux peuvent améliorer la résistance à l'abrasion

· Crée une finition dure qui résiste bien à l'abrasion

Cataphorèse

· Bonne résistance à la corrosion

· Fournit une barrière physique et chimique à la corrosion.

· Généralement 10 à 25μm mais peut être plus

· Souvent utilisé pour augmenter l'épaisseur de la surface

· L'épaisseur est uniforme

· Bonne durabilité

· Finition thermodurcie

· Bonne longévité

Zingage

· Fournit une barrière physique à la corrosion

· Agit comme une anode sacrificielle pour prévenir la corrosion.

· Les pièces peuvent subir des dommages mineurs et rester résistantes à la corrosion.

· Peut aller de 5 à 25μm

· En cas d'utilisation comme sous-couche pour d'autres finitions, mauvaise adhérence

· Convient mieux aux petites surfaces et non aux applications sur de grandes surfaces

· Finition très bonne et résistante

· Grande résistance à l'abrasion

Anodisation

· Bonne résistance à la corrosion.

· Couramment utilisée pour l'eau salée ou les environnements marins.

· Peut aller de 0,5 à 15μm

· Finition dure et résistante à l'abrasion

· Souvent utilisé pour les pièces qui entrent fréquemment en contact avec d'autres matériaux

Passivation

· Bonne résistance à la corrosion grâce à une couche d'oxyde inerte.

· Le processus élimine le fer libre de la surface en laissant un film d'oxyde mince et transparent

· Ne modifie pas la durabilité ou la résistance à l'abrasion

FinitionAcier au carboneAcier inoxydableAluminiumUtilisationExigences visuellesÉpaisseurRésistance à la corrosion
Finition d’usine  Pièces internes ou pièces ayant subi un traitement ultérieurExigences visuelles faibles--
Huile antirouille Pièces avec traitement ultérieurExigences visuelles faibles-24 heures NSS
Brossé  IntérieurExigences visuelles moyennes--
Anodisé Intérieur / ExtérieurExigences visuelles élevées0.5 à 15μm-
Micro-polissage Intérieur / ExtérieurExigences visuelles élevées--
Passivation Intérieur / ExtérieurExigences visuelles moyennes0.5 à 15μm-
Zingage Intérieur / ExtérieurExigences visuelles faibles5 à 25μm48 à 94 heures NSS
Cataphorèse  Intérieur / ExtérieurExigences visuelles faibles10 à 25μm96 heures NSS
Revêtement en poudre   Intérieur / ExtérieurExigences visuelles élevées70 à 150μm480-1000 Heures

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